金属成形ソリューション: 油圧プレス / プレス ブレーキ / シャーリング マシン / ローリング マシン
1. ソリューションの概要
当社の金属成形ソリューションは、油圧プレス、プレス ブレーキ、シャーリング マシン、圧延機を統合して、板金、厚板、形鋼、カスタム金属コンポーネントの完全な製造システムを構築します。
当社は、切断、曲げ、プレス、圧延から完成部品の自動処理に至るまで、工場の安定した生産を実現し、手作業の削減、部品の一貫性の向上、生産サイクルの短縮を支援します。
これらのソリューションは、自動車製造、航空宇宙、新エネルギー、造船、建設、農業機械、電気機器、金型製造、一般金属加工などの業界に幅広く適しています。
2. 主な機種と用途
2.1 油圧プレス
応用分野:
金属スタンピング、深絞り、パンチング、ブランキング、エンボス加工、鍛造、金型検査、複合材料プレスおよび重荷重プレート成形。
適合ワーク:
自動車のボディパネル、モーターハウジング、バッテリートレイ、カバープレート、ブラケット、フランジ、ギア、油圧部品、圧力容器、カスタムプレス部品。
ソリューションのハイライト:
高剛性ヘビーデューティフレーム構造
100トンから数千トンまで安定した加圧力
厚板、高張力鋼、複雑な金型成形に最適
オプションの CNC 位置決め、自動供給、金型クイック交換システム
一体型金型の試作にも量産にも最適
2.2 プレスブレーキ
応用分野:
精密板金曲げ加工、キャビネット製造、シャーシ製造、自動車部品、電気筐体、建築金属加工、カスタム板金部品。
適合ワーク:
キャビネットのドア、シャーシフレーム、サイドパネル、ブラケット、ビーム、カバーシェル、取り付けプレート、ボックス部品、および複雑に曲がったコンポーネント。
ソリューションのハイライト:
高精度CNC曲げバックゲージ
多段階曲げプログラムメモリ
薄板、中板、高張力鋼に最適
二次的な穴あけと溶接のプロセスを削減
曲げ角度の一貫性と組立精度の向上
オプションの自動工具交換装置とロボット曲げセル
2.3 シャーリングマシン
応用分野:
板金切断、コイルシャーリング、ブランク準備、鋼板切断、フレーム材加工、プレベンドブランキング。
適合ワーク:
鋼板、ステンレス鋼板、アルミニウム板、銅板、コイルストリップ、ブランクシート、サポートプレート、および所定のサイズに切断された金属パネル。
ソリューションのハイライト:
直角度・平面度の高い直線切削
炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、銅、合金板に適しています
速い切断サイクルと高い材料利用率
自動長さ位置決め用のオプションの NC 送りプラットフォーム
手動マーキングを減らし、切断の再現性を向上させます。
2.4 ローリングマシン
応用分野:
プレート圧延、円筒成形、コーン圧延、円弧曲げ、圧力容器製造、パイプ製造、形鋼成形。
適合ワーク:
シリンダー、コーン、圧力容器、パイプ、タンクシェル、アーチプレート、湾曲した梁、円形の構造コンポーネント。
ソリューションのハイライト:
円筒および円弧部品のワンタイム転造成形
厚板、高張力鋼、大径ワークに最適
オプションのCNCローラー位置決めおよびプリベンディング機能
溶接準備時間の短縮と真円度の向上
ボイラー、タンク、パイプライン、重量鉄骨構造物の製造に最適
3. 当社の金属成形ソリューションの主要な利点
3.1 ワンストップ成形工程レイアウト
当社は単一の機械を提供するだけでなく、以下を含む完全な金属成形生産レイアウトも提供します。
材料の積み下ろし
NCシャーリング
CNC曲げ加工
油圧プレス
プレートローリング
金型と工具のマッチング
自動搬送・集積
生産データの追跡
これにより、顧客は原材料から完成部品までの継続的な生産フローを形成できます。
3.2 高精度かつ低材料ロス
当社の金属成形設備は、安定した成形精度を確保するように設計されており、切断、曲げ、転造の精度の悪さによる材料の無駄を削減します。
主な利点:
一定の曲げ角度
安定したせん断サイズ
ワークの平面度が良好
高い繰り返し位置決め精度
やり直し作業と廃棄率の削減
下流プロセスの組み立てパフォーマンスの向上
3.3 複数の材料に対する高い適応性
当社のソリューションは、以下を含む幅広い金属材料をサポートしています。
炭素鋼
ステンレス鋼
アルミニウム合金
銅
真鍮
高張力鋼
焼き入れ鋼
合金鋼
厚板
板金
コイル材質
そのため、一般的な金属加工とハイエンドの産業用部品の製造の両方に適しています。
3.4 少量生産から大量生産まで柔軟な生産
顧客ごとに異なる生産ニーズがあります。一部の工場では複数の製品モデルに対応する柔軟な設備が必要ですが、他の工場では大容量の自動化ラインが必要です。
私たちは以下を提供します:
標準的なスタンドアロン マシン
半自動生産セル
全自動成形ライン
カスタマイズされた金型ベースの生産ソリューション
ロボット積み下ろしシステム
NC送り・位置決めシステム
これにより、お客様は小ロットの試作と大量の注文をより効率的に切り替えることができます。
3.5 省力化のための自動化アップグレード
労働力不足、高い生産プレッシャー、または長い納期に直面している工場には、自動補助システムを統合できます。
オプションの自動化構成:
自動シートフィーダ
ロボットによる積み込みと積み下ろし
CNC位置決めテーブル
自動工具交換装置
金型クイックチェンジシステム
コンベヤーおよびスタッキングシステム
生産監視および計数システム
これらの構成は、手作業を減らし、作業場の安全性を向上させ、連続生産能力を向上させるのに役立ちます。
4. 推奨ソリューションパッケージ
パッケージ A: 標準的な金属製造ワークショップ ソリューション
対象： 中小規模の金属加工工場
構成：
シャーリングマシン
プレスブレーキ
小型油圧プレス
手動または半自動給紙
利点:
初期投資が低い
簡単操作
複数の製品モデルに柔軟に対応
カスタム板金、キャビネット、ブラケット、および一般的なハードウェア部品に適しています
パッケージB: 高精度板金生産ライン
対象: キャビネット、シャーシ、エンクロージャ、電気機器メーカー
構成：
NCシャーリングマシン
CNCプレスブレーキ
自動給餌テーブル
ロボットの積み下ろしはオプション
利点:
高い曲げ精度
安定したバッチ品質
手動による位置決めが少なくなる
多品種・中量生産に最適
パッケージ C: 耐久性の高い成形ソリューション
用途： 厚板、圧力容器、ボイラー、タンク、重量鉄骨造工場
構成：
大型油圧プレス
プレートローリングマシン
大トン量プレスブレーキ
カスタム金型と工具
利点:
強力な成形能力
厚板や高張力鋼に最適
安定したシリンダーとアーク成形品質
溶接の準備・修正作業を軽減
パッケージ D: 全自動金属成形セル
対象: 注文量と納期のプレッシャーが高い大規模工場
構成：
自動ローディングシステム
NCシャーリングマシン
ロボットプレスブレーキ
自動金型交換機能付き油圧プレス
コンベヤーおよびスタッキングシステム
生産監視モジュール
利点:
24時間連続生産が可能
人件費の削減
生産効率の向上
大量注文でも安定した納期を実現
5. 当社の金属成形ソリューションを選ぶ理由
5.1 完全なマシンポートフォリオ
せん断加工、曲げ加工、プレス加工、圧延加工まで一貫した金属成形生産システムをご提供します。
5.2 強力なカスタマイズ機能
ワークピースのサイズ、厚さ、材質、生産量に応じて、機械、金型、供給システム、自動化を構成できます。
5.3 量産可能な高い安定性
頑丈なフレーム、精密なトランスミッション部品、信頼性の高い制御システムにより、長期にわたる生産において安定した品質を維持できます。
5.4 自動化アップグレードが利用可能
スタンドアロンマシンから完全自動生産セルまで、当社はさまざまな開発段階でお客様をサポートできます。
5.5 グローバルサービスサポート
英語による技術コミュニケーション、海外設置、トレーニング、スペアパーツ供給などを行っております。
新しい金属成形ワークショップを計画している場合、既存の生産ラインをアップグレードする場合、または板金、厚板、カスタム成形部品のより効率的なソリューションをお探しの場合は、次の情報をお送りください。
ワーク図面または写真
素材の種類と厚さ
必要な生産能力
現在の処理の流れ
作業場スペースの広さ
自動化の要件
当社のエンジニアリングチームは、カスタマイズされた金属成形ソリューションを 24 時間以内に提供します。
